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12種常見的桂林環氧地坪弊病的原因及其解決方案
時間:[2015-3-24] 作者:管理員

12種常見的桂林環氧地坪弊病的原因及其解決方案

⑴、流掛
現象:涂料施涂于垂直面上時,由于其抗流掛性差或施涂不當,漆膜過厚等原因而使濕漆膜向下移動,形成各種形狀下邊緣厚的不均勻涂層。
原因:
1、溶劑揮發緩慢。
2、涂得過厚。
3、噴涂距離過近,噴涂角度不當。
4、涂料粘度過低。
5、氣溫過低。
6、幾乎不換氣,周圍空氣中溶劑蒸汽含量高。
7、涂料中含有比重大的顏料(如硫酸鋇),在漆基中分散不良的色漆。
8、在舊漆膜上(特別是在有光的漆膜上)涂布新漆時也易產生流痕。
預防措施:
1、溶劑選配適當
2、對常規涂料一次涂布的厚度控制在20~25μm為宜。為要獲得較厚的涂層,對于熱固性涂料可采用“濕碰濕”工藝,或選用高固體分涂料。
3、提高噴涂操作的熟練程度,控制噴涂距離為噴涂大工件25~30cm,噴涂小件15~20cm,并與物面平行移動。
4、嚴格控制涂料的 施工粘度,如硝基漆的噴涂粘度為18~26秒,烘漆20~30秒。
5、適當換氣,氣溫保持在10℃以上。
6、添加阻垂劑來防止流痕缺陷,有較好的效果。
7、在舊涂層上涂新漆前先打磨一下。

⑵、起皺
現象:漆膜呈現多少有規律的小波幅波紋形式的皺紋,它可深及部分或全部膜厚。
原因:
1、大量使用稠油制得的涂料易發生起皺現象。
2、涂料中催干劑使用上比例失調,鈷催干劑過多。
3、驟然高溫加熱烘烤干燥,自干漆烘烤溫度太高。
4、漆膜過厚,超出常規。
5、浸漆后 施工物體,常常發生“肥厚的邊緣”也易產生起皺。
6、易揮發的有機溶劑比揮發較慢的有機溶劑涂層更易起皺。
預防措施:
1、制造含有桐油的漆時,適當地控制桐油的使用量。
2、調整催干劑的比例,補加其余催干劑。
3、涂料的組分中增加樹脂的含量。
4、嚴格控制涂層厚薄。
5、烘干型漆放20~30分鐘進烘箱,或補加鋅催干劑,也可采用加防止起皺劑。

⑶、桔皮
現象:漆膜呈現桔皮狀外觀的表面病態。
原因:
1、溶劑揮發過快。
2、涂料本身的流平性差,涂料的粘度大。
3、噴涂的壓力不足,霧化不良。
4、噴涂距離不適當,如太遠,噴槍運行速度快。
5、噴漆室內風速太大。
6、氣溫太高,或過早進入烘烤箱烘干。
7、被涂物的溫度高。
8、噴涂厚度不足。
9、被涂面不平滑,影響涂料的流平或對涂料的吸收。
10、硝化纖維素漆中水分含量有關系。
預防措施:
1、選用適當的溶劑,或添加部分揮發較慢的高沸點有機溶劑。
2、通過試驗選用較低的 施工粘度。
3、噴涂用壓縮空氣壓力為帶罐吸上型噴槍3.5公斤/cm2,重力壓送型噴槍3.5~5公斤/cm2,以達到良好的霧化。
4、噴涂距離選擇適當,減小噴漆室內風速。
5、被涂物噴涂后進入高溫烘干爐之前,應設有晾干室。
6、被涂物的溫度應冷卻到50℃以下,涂料溫度和噴漆室內氣溫應維持在20℃左右。
7、噴涂一道厚度應在20~26μm之內。
8、被涂面應充分地濕打磨,使其平整光滑。
9、添加適當的流平劑。
易產生上述現象的涂料:硝基漆、醇酸漆、氨基漆、丙烯酸漆、粉末涂料。

⑷、失光
現象:漆膜的光澤因氣候環境等因素的影響而降低的現象。
原因:
1、涂料中溶劑質量不良,低沸點溶劑多,揮發太快。
2、稀料及催干劑過多,導致漆膜表面干燥太快,而引起失光。
3、不同類型油漆互混等。
4、 施工粘度太大。
5、濕度太大,大于80%,揮發性漆吸收水分發白,而失光。
6、 施工底層不平整光滑。
7、環境影響。
防止措施:
1、加部分清漆以提高光澤。
2、用同類型油漆調制。
3、掌握和摸索一整套 施工粘度。

⑸、發白
現象:有光涂料干燥過程中,漆膜上有時呈現乳白色的現象。有時在干燥后會恢復到本來面貌。
原因:
1、空氣濕度太大,在80%以上,超過溶劑中含水的比例,或在干燥過程中由于溶劑揮發涂膜表面溫度下降,使表面局部空氣溫度降至“露點”以下,此時空氣中的水分凝結滲入涂層中產生乳化,表面變成半透明白色膜,待水后蒸發,空隙就被空氣取代成為一層有孔無光的涂層,因此降低了漆膜的裝飾性和機械性能。
2、所有的有機溶劑沸點低,而且揮發速度快。
3、被涂物表面溫度太低。
4、被涂物或稀釋用的溶劑中含水。
5、在 施工時由于凈化壓縮空氣用的油水分離器失效,水分進入漆中造成變白。
6、溶劑和稀釋劑的配比不恰當,當部分溶劑迅速揮發,剩余溶劑對樹脂溶解能力不足,造成樹脂在涂層中析出變白。
預防措施
1、選用高沸點揮發速度慢的有機溶劑,如丁醇、醋酸丁酯、乳酸乙酯及乳酸丁酯、二丙酮醇、醋酸戊酯、環已酮等。
2、在涂漆前,先將被涂物加熱,使其溫度比環境溫度高出10℃,或在噴涂后立即將物件送進溫熱的烘箱中干燥。
3、涂裝場地的環境溫度好在15~25℃,相對濕度不應大于70%。
4、使用的有機溶劑和壓縮空氣應檢查是否純凈應無水分。
5、合理地選用有機溶劑和稀釋劑,防止涂層中樹脂析出。
6、加防潮劑。
容易產生發白的涂料:硝基漆、過氯乙烯漆、磷化底漆及其他揮發型干燥涂料。

⑹、針孔
現象:一種在漆膜中存在著類似于針刺成的細孔的病態。
原因:
1、清漆的精制不良。
2、溶劑的選擇和混合比例不適當。
3、顏料的分散不良。
4、添加助劑的選擇和混合比例中適當。
5、涂料表面的張力過高。
6、涂料的流動性不良,展平性差。
7、涂料的釋放氣泡性差。
8、貯藏溫度過低,使漆基的互溶性和溶解性變差,粘度上升或向局部析出,易引起顆粒及針孔。
涂裝方面
1、被涂物面上殘留有水、油或其他不純物,清除得不仔細。
2、溶劑揮發速度快,且其添加量較其他溶劑多。
3、涂料的粘度高,且溶解性差。
4、長時間激烈攪拌,在涂料中混入空氣,生成無數氣泡。
5、噴涂時,空氣壓力過高,破壞了濕漆膜中的溶劑平衡。
6、濕漆膜升溫速度過快,晾干不充分。
7、被涂物是熱的。
8、濕漆膜或干漆膜過厚。
9、 施工不妥,膩子層不光滑。
涂裝環境方面
1、空氣流通快且溫度高,濕漆膜干燥得過早(指表干)。
2、溫度高,噴涂設備油水分離失靈,空氣未過濾。
預防措施:
防止在干燥漆膜面產生針孔的有效方法是消除上述原因。在實際生產中,嚴格控制 施工粘度,降低粘度和采用揮發較慢的溶劑稀釋涂料較好。易產生針孔的涂料有:雙組份 聚氨酯、環氧漆、氨基改性丙烯酸樹脂涂料、醇酸漆、不飽和聚酯瀝青漆、含顏料少的色漆(如黑色漆)。

⑺、滲色
現象:來自下層(底材或漆膜)的有色物質,進入并透過上層漆膜的擴散過程,因而使漆膜呈現不希望的有的著色或變色。
原因:
1、底涂層的有機顏料或瀝青樹脂被面漆的溶劑所溶解,使顏色滲入面漆涂層中。
2、底材(如木材)含有有色物質。
3、面漆涂層中含有溶解力強的有機溶劑和底涂層未完全干透就涂面漆。
預防措施
1、涂防止滲色的封底涂料后,再涂面漆。
2、在中間涂層或在面漆涂層中添加片狀顏料(如鋁粉、云鐵等)。
3、采用揮發速度快的,對底層漆膜溶解能力小的溶劑。
4、可用相近的淺色底漆。
5、底漆干透后,再噴涂底漆。

⑻、起泡
現象:涂料在施涂過程中形成的空氣或溶劑蒸汽等氣體或兩者兼有的泡,這種泡在漆膜干燥過程中可能消失,也可能永久存在。
原因:
1、被涂面有油、汗、指紋、鹽堿、打磨灰等親水物質殘存。
2、被清洗面使用除銹劑未清洗干凈。
3、不干性油滲入濕木材表面,涂漆后不但起泡,甚至會揭起。
4、墻壁潮濕,急于涂漆 施工,涂漆后水分向外擴散,頂起漆膜,嚴重時可撕起。
5、木質制品潮濕,涂上漆后,水分遇熱蒸發沖起漆膜,漆膜越厚起泡越嚴重。
6、干漆膜在高溫下長期存放。
7、底層未干,如膩子層未干透,就勉強又刮下一遍膩子。
8、皺紋漆涂層太厚,溶劑大部分沒有揮發,入烘房溫度太高,升溫太急。
9、物件除銹不干凈,經高溫烘烤。
10、空氣壓縮機及管道帶有水分。
11、鑄鋁件和有邊縫的鋁件除油污不透底。
預防措施:
根據產生的原因,采用相應的措施加以解決。

⑼、收縮
現象:涂料涂布后收縮不能均勻附著,濕或干漆膜不平整,局部露出被涂面,有的象在油紙上與墨筆字書寫那樣呈不附著現象。
原因:
1、在舊涂層過于光滑。
2、被涂層表面有蠟質、煤油、硅油、機油等。
3、溶劑揮發與烘烤溫度不相適應,烘干漆所用溶劑沸點太低,揮發太慢或溶解性差。
4、被涂層表面有水。
5、涂料與被涂物的溫差大。
6、壓縮空氣中混入水和油。
7、被涂物表面有汗或作業中用的擦布及手套已被污染。
8、涂料中使用助劑比例不當。
9、溶劑選擇不當。
10、涂料流動性不良,展平性差。
預防措施:
根據上述原因采用相應的措施。

⑽、發花
現象:在含有混合顏料的漆膜中,由于顏料分離產生與整體色不一致的斑點和條紋模樣,使色相雜亂。
原因:
1、涂料中顏料分散不良。
2、涂料中加有比重相差很大的顏料,又未使用助劑。
3、采用兩種或兩種以上不同類型的油調配,或用兩種漆調配攪拌不均勻。
4、稀釋劑溶解力不足。
5、涂裝時附近有能與顏料起作用的氨、二氧化硫的發生源。
6、涂刷時,涂深色漆后,未將漆刷清洗干凈又涂淺色漆。
預防措施:
根據以上情況,采用相應措施。

⑾、發汗
現象:無光的油性漆和磁漆在打磨后再次出現光彩的現象。硝基漆在60℃以上烘烤時,增塑劑呈汗珠狀析出的現象。
原因:
1、在打磨前漆膜沒完全干透(或溶劑未完全揮發掉)。
2、硝基漆采用了蓖麻油、樟腦等非溶劑型增塑劑。
3、漆膜中或硝基漆表面加漆時,含有蠟、礦物油或潤滑油脂時,可能逐漸滲出漆膜表面。
4、樹脂含量少的亞麻仁油或清油,漆膜容易發汗,一般潮濕、黑暗。尤其通風不良的場所易發汗。
預防措施:
1、涂層干透后再打磨。
2、選用溶劑型增塑劑。
3、使用涂料時,從選擇涂料特點來考慮,濕潤性好的清油適應在戶外和陽光充足的環境。
4、涂漆前,將舊漆膜上的蠟質、油污等用汽油仔細揩抹干凈,再 施工。

⑿、咬底
現象:在干漆膜上施涂其同種或不同種涂料時,在涂層施涂或干燥期間使其下的干膜發生軟化、隆起或從底材上脫離的現象(通常的外觀如起皺)。
原因:
1、涂層未干透就涂下一道漆。
2、面漆溶劑能溶脹底漆。
3、涂得過厚。
預防措施:
1、底涂層應干透,再涂面漆,或溶劑揮發后即涂面漆。
2、正確選擇涂料品種,特別注意底面漆的配套。
3、從 施工而言,第一道涂薄,第二道涂厚。

 

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